IBOX

项目类型： 汽车组件装配（存储金属结构件、塑料件、电路板、五金件等）

核心痛点：

空间利用低： 3.5米高普通货架，占地面积大，存储容量不足。

作业效率低： 依赖20名员工按纸质工单人工分拣，效率低、错误率高，依赖熟练工。

管理混乱： 开放式仓库导致账实不符严重；物料种类多、通用性强（60%），分拣难度大。

精准供应面临挑战： 生产线常出现少料、错料，影响生产。

系统孤岛： 仓库与生产系统数据交互粗，内部沟通成本高。

解决方案： 高层自动化立体仓库 + 智能仓储管理系统（WMS）深度集成

实施效果：

空间优化： 仓库高度升至9米，占地面积节约45%，满足存储需求。

人力优化： 作业人员从20人减少至8人。

效率与准确性： 实现“料等人”，I.BOX工作站每小时处理120箱，三人同步分拣；出料口视觉提示，作业简单化。

管理精细化： 全流程数据实时管控，账实一致，杜绝错料少料。