项目类型： 汽车组件装配（存储金属结构件、塑料件、电路板、五金件等）
核心痛点：
空间利用低： 3.5米高普通货架，占地面积大，存储容量不足。
作业效率低： 依赖20名员工按纸质工单人工分拣，效率低、错误率高，依赖熟练工。
管理混乱： 开放式仓库导致账实不符严重；物料种类多、通用性强（60%），分拣难度大。
精准供应面临挑战： 生产线常出现少料、错料，影响生产。
系统孤岛： 仓库与生产系统数据交互粗，内部沟通成本高。
解决方案： 高层自动化立体仓库 + 智能仓储管理系统（WMS）深度集成
实施效果：
空间优化： 仓库高度升至9米，占地面积节约45%，满足存储需求。
人力优化： 作业人员从20人减少至8人。
效率与准确性： 实现“料等人”，I.BOX工作站每小时处理120箱，三人同步分拣；出料口视觉提示，作业简单化。
管理精细化： 全流程数据实时管控，账实一致，杜绝错料少料。
本项目为一家汽车组件装配企业实施了全面的智能仓储系统升级。升级前，仓库面临严峻挑战：使用仅3.5米高的普通料架，存储容量不足且占地巨大；完全依赖20名员工根据纸质工单进行人工分拣，效率低下且错误频发，尤其因产品由35-40种部件构成且60%物料通用，分拣复杂度极高，导致向生产线发料时常发生少料、错料。此外，开放式管理和系统间数据脱节，致使库存账实长期不符，内部协调成本高昂。
为解决这些难题，该企业投资部署了高层自动化仓储解决方案。核心举措包括：首先，将WMS与ERP/MES系统深度集成，实现了从收料、入库、拣选、备料到线边物料、成品及包材的全流程数据实时追踪与管控。其次，建设9米高的自动化立体库，在满足原有存储需求的同时，占地面积减少45%。作业模式发生根本转变：WMS系统根据出库指令，提前将所需物料集中运至I.BOX工作站，该站每小时可高效处理120箱物料，支持三人同时作业，真正实现了“料等人”。每个出料口配备显示屏，清晰指示订单、物料及数量，员工只需按提示操作即可，大幅降低了对人员经验和熟练度的依赖。
此次升级带来了显著的综合性效益。在物理层面，空间利用率得到革命性提升，并释放了大量地面空间。在运营层面，人力成本降低60%，分拣效率和准确性获得质的飞跃，彻底解决了困扰生产的错料、少料问题。在管理层面，全流程的数据透明与实时同步，确保了账实100%相符，并为生产决策提供了精准的数据支撑，构建起一个高效、精准、可靠的智能物流供应体系。
返回列表
浙公网安备33021202002954号
