料箱机器人

本案例涉及一家大型鞋材供应商，其生产园区规模庞大，包含6栋厂房和18个生产车间。在实施前，工厂面临一系列典型挑战：高度依赖人工操作导致错误频发，材料及半成品的存储条件和管理方式粗放，尤其是较高的仓库空间未能得到有效利用，造成空间浪费和物料管理混乱，直接影响生产的稳定供应。

为解决这些问题，智千规划并实施了一套全面的厂内物流自动化解决方案。方案的核心是通过多种自动化设备协同作业：28台潜伏AGV负责生产线间的物料柔性搬运，16台料箱机器人实现小件物料的密集存取，18台侧叉式AGV则用于处理托盘等较大载具。项目特别建设了拥有9,800个库位的“裁片超市”，作为核心缓冲存储区，可暂存3万双鞋材裁片。

该项目的落地运行，带来了全面而系统的提升。自动化运输与智能仓储系统大幅减少了人工干预，不仅有效避免了物料管理混乱，更确保了供给链条的精准与稳定。同时，通过创新的高密度存储方案，充分利用垂直空间，使整体库容率显著提升45%。最终，高效、可靠的物流体系有力支撑了生产节奏，推动计划达成率提升15%，全面增强了该生产基地的运营效能与市场竞争力。